CHI TIẾT QUY TRÌNH TỪ SẢN XUẤT ĐẾN NHẬP KHO TRONG GIẢI PHÁP PHẦN MỀM ERP CỦA vERP


1/ TỔNG HỢP NHU CẦU HÀNG HÓA (MDS)
Trong hoạt động sản xuất, để đảm bảo tiến độ sản xuất đúng và đầy đủ lượng hàng cần thiết, việc lập kế hoạch sản xuất (MPS – Master Production Schedule) và hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu (MRP – Material Requirements Planning) là rất quan trọng và phức tạp. Những yếu tố đầu vào như BOM, Routing, lịch trình sản xuất, năng lực sản xuất, tồn kho an toàn và sản lượng hàng đang trên đường về phải được xác định chính xác để bộ phận kế hoạch sản xuất, vật tư có thể tổng hợp được tất cả nhu cầu hàng hóa ở hiện tại và trong tương lai gần.
Đối với những doanh nghiệp sản xuất đa dạng theo nhiều hình thức và nhóm sản phẩm, việc tổng hợp chính xác nhu cầu hàng cần dựa vào nhiều tham số dữ liệu đầu vào khác nhau ví dụ như:
- Đối với hình thức sản xuất, thiết kế, lắp ráp theo đơn hàng (MTO, ETO, ATO), dữ liệu đầu vào là số lượng hàng hóa, ngày giao hàng trong đơn hàng bán SO.
- Đối với hình thức sản xuất tồn kho (MTS), việc hoạch định nhu cầu hàng có thể phức tạp hơn vì đơn vị sản xuất cần đưa ra kế hoạch dự trù hàng hóa cho các dịp đặc biệt và đối mặt với nhu cầu hàng hóa tăng đột biến như sản phẩm tiêu dùng nhanh, thiết yếu trong cuộc sống sinh hoạt. Dữ liệu đầu vào cho quá trình hoạch định nhu cầu hàng phụ thuộc vào kế hoạch kinh doanh (SF) và số lượng hàng hóa cần bán ra.
Tổng hợp thông tin đầu vào chính xác là điều cần thiết để đưa ra quyết định sản xuất đúng, hiệu quả và tiết kiệm chi phí. Các doanh nghiệp sản xuất cần tìm hiểu và áp dụng phương pháp phù hợp để đảm bảo quá trình sản xuất được hiệu quả và đáp ứng được nhu cầu của khách hàng.
2/ LẬP KẾ HOẠCH SẢN XUẤT (MPS)
Việc lên kế hoạch sản xuất là một bước quan trọng trong quá trình sản xuất, giúp đảm bảo đáp ứng được nhu cầu thị trường và các đơn hàng bán trong tương lai. Để giúp người dùng tiện lợi hơn trong việc lập kế hoạch sản xuất, hệ thống đã được tích hợp tự động tạo kế hoạch từ thông tin dữ liệu từ Kế hoạch kinh doanh hoặc từ các Sales Order.
- Khi sử dụng chức năng tự động tạo kế hoạch từ Kế hoạch kinh doanh, người dùng chỉ cần chọn kỳ sản xuất và mã kế hoạch bán hàng cần tạo kế hoạch sản xuất, sau đó hệ thống sẽ tự động load các mặt hàng trong Kế hoạch kinh doanh. Người dùng có thể kiểm tra và chọn những mặt hàng cần sản xuất trước khi lưu và duyệt kế hoạch sản xuất.
- Tương tự, khi sử dụng chức năng tự động tạo kế hoạch từ các Sales Order, người dùng chỉ cần chọn khoảng thời gian cần lên kế hoạch sản xuất và hệ thống sẽ tự động load các Sales Order có ngày giao hàng trong khoảng thời gian đó. Sau đó, người dùng có thể kiểm tra và chọn mặt hàng cần sản xuất để tạo lên kế hoạch sản xuất.


Từ các kế hoạch sản xuất này, hệ thống sẽ tự động tạo ra nhiều lệnh sản xuất cha (lệnh sản xuất cho nhiều mặt hàng) để cung cấp các thông tin cần thiết cho quá trình sản xuất. Tất cả các thông tin về mã hàng, số lượng, xưởng sản xuất, phiên bản và từng công đoạn cũng được kiểm tra kỹ càng để đảm bảo tính chính xác và đúng tiến độ sản xuất.
3/ HOẠCH ĐỊNH NHU CẦU NGUYÊN VẬT LIỆU (MRP)
Hệ thống vERP cung cấp chức năng MRP (Material Requirements Planning) là một công cụ vô cùng hữu ích giúp các doanh nghiệp quản lý nhu cầu nguyên vật liệu trong quá trình sản xuất. MRP giúp giải quyết nhiều câu hỏi khó trong quản trị sản xuất như: Cần bao nhiêu NVL để sản xuất?, Cần mua bao nhiêu và khi nào mua?, Lịch trình nhận hàng và thời điểm nào là tối ưu để sản xuất.
Để tính toán nhu cầu nguyên vật liệu được chính xác, hệ thống vERP cho phép quản lý khai báo linh hoạt các yếu tố đầu vào như:
- Quy trình sản xuất với các công đoạn tương ứng

- Nguồn lực sản xuất cho từng công đoạn

- Định nghĩa công thức sản xuất (BOM) cho mỗi thành phẩm. BOM bao gồm thông tin về số lượng, tỷ lệ và nguyên vật liệu cần thiết cho mỗi công đoạn, đồng thời xác định loại nguyên vật liệu thuộc nhóm kho nào.

Từ các yếu tố đầu vào này, hệ thống vERP tự động tính toán nhu cầu nguyên vật liệu và lập kế hoạch mua sắm sao cho tiết kiệm nhất. Quản lý chỉ cần cập nhật thông tin liên quan đến sản xuất như số lượng sản phẩm cần sản xuất và thời gian hoàn thành, hệ thống sẽ cung cấp cho họ thông tin về số lượng nguyên vật liệu cần thiết, thời điểm mua hàng và lịch trình nhận hàng.
Tính năng MRP của hệ thống vERP giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất và giảm thiểu tình trạng thiếu hụt nguyên vật liệu, đồng thời giúp quản lý giảm thiểu được chi phí và tăng hiệu quả sản xuất.

Trong quá trình hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu, hệ thống vERP sẽ tự động kiểm tra mức tồn kho thực tế để trừ ra hay kiểm tra mức tồn kho an toàn để cộng thêm vào các yếu tố đầu vào. Đồng thời, hệ thống cũng sẽ kiểm tra đơn hàng đã đặt để xác định những đặt hàng đã bị huỷ hay giao hàng trễ và trừ đi khỏi số lượng nguyên vật liệu cần mua.
Thông tin về số lượng nguyên vật liệu cần mua sẽ được truyền tự động qua bộ phận cung ứng và bộ phận mua hàng để tạo Yêu cầu mua hàng. Quản lý chỉ cần xác nhận và phê duyệt Yêu cầu mua hàng này để tiến hành mua sắm nguyên vật liệu.


Qua việc tự động kiểm tra số lượng tồn kho thực tế, mức tồn kho an toàn và những đơn hàng đã đặt, hệ thống vERP giúp quản lý kiểm soát được số lượng nguyên vật liệu cần mua một cách chính xác và hiệu quả. Việc tự động cập nhật thông tin này cũng giúp giảm thiểu tình trạng thiếu hụt hay thừa không cần thiết nguyên vật liệu, đồng thời tạo ra kế hoạch mua hàng hợp lý và tiết kiệm chi phí sản xuất của doanh nghiệp.


Sau khi quản lý hoàn tất việc khai báo, định nghĩa các dữ liệu về quy trình sản xuất, nguồn lực sản xuất và công thức sản xuất, các dữ liệu này phải được chuyển cho cấp trên có thẩm quyền ký duyệt để đảm bảo tính chính xác và tránh sai sót.
Khi được duyệt, trạng thái của dữ liệu sẽ được chuyển sang “complete”, cho phép hệ thống hiểu và chuyển tự động các dữ liệu này qua các nghiệp vụ kế tiếp. Việc này giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất, tiết kiệm thời gian công việc và hạn chế sai sót khi nhập liệu.
Tình trạng dữ liệu đã được duyệt sẽ giúp quản lý dễ dàng theo dõi tiến độ của quy trình sản xuất, kiểm soát số lượng nguyên vật liệu cần sử dụng và đảm bảo chất lượng sản phẩm. Việc chuyển dữ liệu tự động qua các nghiệp vụ kế tiếp cũng giảm thiểu sự can thiệp của người dùng và đảm bảo tính nhất quán giữa các thông tin dữ liệu.
4/ TẠO LỆNH SẢN XUẤT
- Tạo tự động từ đơn đặt hàng(SO)
Đối với doanh nghiệp theo mô hình sản xuất MTO (Make To Order), quá trình sản xuất sẽ được bắt đầu khi nhận được đơn đặt hàng từ khách hàng. Nhân viên bán hàng sẽ lập đơn hàng (Sales Order – SO), đồng thời đề nghị sản xuất cho SO đó. Thông tin từ đề nghị sản xuất sẽ được truyền tự động đến bộ phận sản xuất để xác nhận và tạo tự động thành Lệnh sản xuất.

Sau khi nhận đề nghị sản xuất từ bộ phận kinh doanh, Trưởng bộ phận sản xuất sẽ tiến hành kiểm tra và xác nhận các thông tin phù hợp trên màn hình Xác nhận đề nghị sản xuất. Trong quá trình này, Trưởng bộ phận sản xuất cũng cần nhập bổ sung thông tin cần thiết như phiên bản, công đoạn sản xuất, thời gian sản xuất (từ ngày bắt đầu đến ngày kết thúc) để tạo ra Lệnh sản xuất.
Sau khi tạo thành công Lệnh sản xuất, Trưởng xưởng tiếp tục vào màn hình Lệnh sản xuất để tìm kiếm mã lệnh sản xuất đã phát sinh, kiểm tra và nhập các thông tin cần thiết như mã thành phẩm, số lượng, xưởng sản xuất, diễn giải và thời gian sản xuất. Sau khi nhập và kiểm tra chính xác thông tin, Trưởng xưởng sẽ lưu chứng từ và chuyển duyệt lệnh sản xuất cho Trưởng bộ phận sản xuất hoặc Phòng kế hoạch để được duyệt.
Quá trình tạo tự động từ đề nghị sản xuất giúp giảm thiểu thời gian cũng như tối ưu hóa quy trình sản xuất của doanh nghiệp. Việc nhập chính xác thông tin lên hệ thống cũng giúp giảm thiểu tình trạng sai sót trong quá trình sản xuất và đảm bảo chất lượng sản phẩm.
- Tạo tự động từ Kế hoạch sản xuất (MPS)
Đối với doanh nghiệp theo mô hình sản xuất MTS (Make To Stock) hoặc kết hợp giữa MTS và MTO, quy trình sản xuất cần có kế hoạch cụ thể để đáp ứng nhu cầu sản xuất và giao hàng. Việc tạo một lệnh sản xuất trong trường hợp này yêu cầu phải tổng hợp nhiều yếu tố như số lượng hàng hóa và ngày giao hàng trong Sales Order, số lượng sản xuất dự trù trong Sales Forecast (SF) và các dữ liệu khác được tổng hợp trong MPS (Master Production Schedule). Những thông tin này sẽ được đẩy tự động sang bộ phận sản xuất để tạo lệnh sản xuất.
Trưởng bộ phận sản xuất tiếp tục vào màn hình kế hoạch sản xuất, chọn chứng từ MPS (đã hoàn thành) cho kỳ sản xuất sắp tới và chọn các line hàng cần sản xuất. Sau khi chọn xong, Trưởng bộ phận sản xuất bấm “Tạo lệnh” để phát sinh mã lệnh sản xuất, đồng thời trạng thái của chứng từ MPS sẽ chuyển sang Created.



Tương tự như trường hợp MTO, sau khi phát sinh mã lệnh sản xuất, Trưởng xưởng tiếp tục vào màn hình Lệnh sản xuất để kiểm tra thông tin và duyệt chứng từ. Trạng thái chứng từ Lệnh sản xuất từ Pre-Approved sẽ chuyển sang Approved khi được Trưởng xưởng phê duyệt.

Quy trình tạo tự động lệnh sản xuất thích hợp cho các doanh nghiệp sản xuất trên quy mô lớn, nhu cầu sản xuất liên tục và đa dạng. Việc truyền dữ liệu tự động từ MPS sang bộ phận sản xuất giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất, đồng thời giảm thiểu thời gian thực hiện và tăng tính chính xác của thông tin.
- Tạo mới Lệnh sản xuất (Lệnh sản xuất khác)
Trong thực tế, trong quá trình sản xuất có thể phát sinh nhiều tình huống không lường trước, gây ảnh hưởng đến số lượng thành phẩm sản xuất hoặc số lượng thành phẩm không đạt đủ theo kế hoạch. Để đáp ứng các yêu cầu này, người dùng xưởng có thể lập một Lệnh sản xuất mới.
Để lập Lệnh sản xuất mới, người dùng truy cập trực tiếp vào màn hình Lệnh sản xuất. Trên phần header của màn hình, hệ thống sẽ tự động hiển thị ngày tạo lệnh là ngày hiện tại. Người dùng chọn loại lệnh là “Khác”, sau đó nhập diễn giải và ghi chú chung cho lệnh sản xuất.

Ở phần chính của màn hình, người dùng có thể chọn mã hàng cần sản xuất, số lượng, ngày bắt đầu sản xuất, ngày giao hàng, phiên bản sản phẩm và công đoạn sản xuất (từ công đoạn bắt đầu đến công đoạn kết thúc).
- Khi người dùng chọn một mã hàng trong quá trình lập lệnh sản xuất, hệ thống sẽ tự động hiển thị thông tin liên quan như tên hàng, mã cũ, đơn vị tính, định mức Bill of Material (BOM). Khi người dùng chuyển sang các cột phiên bản và công đoạn, hệ thống sẽ tự động chọn công đoạn và phiên bản tương ứng với mặt hàng được chọn trước đó (nếu đã được khai báo trong hệ thống).
- Điều này giúp giảm thiểu công việc nhập thông tin và giảm thiểu các sai sót trong quá trình lập lệnh sản xuất, đồng thời tăng tính chính xác và hiệu quả trong quá trình sản xuất.
Khi nhập đầy đủ thông tin, người dùng bấm “Lưu” để tạo số chứng từ lệnh sản xuất và chuyển duyệt cho cấp trên.

Quy trình này giúp nâng cao tính linh hoạt trong quá trình sản xuất và đáp ứng nhanh chóng các yêu cầu sản xuất mới hoặc khác nhau phục vụ cho nghiên cứu và phát triển R&D cũng như các đơn hàng nội bộ trong doanh nghiệp.
5/ TẠO LỆNH SẢN XUẤT CHI TIẾT
Sau khi lệnh sản xuất được phê duyệt, Trưởng xưởng có thể tiếp tục vào màn hình Lệnh sản xuất để tạo lệnh con. Hệ thống sẽ tự động phát sinh các mã lệnh sản xuất chi tiết với số lượng tương ứng theo số mã thành phẩm trên lệnh sản xuất chính. Việc này giúp nhân viên không phải tốn thời gian để lập lệnh sản xuất riêng biệt cho từng thành phẩm và tiết kiệm thời gian sản xuất.


Đồng thời, với quy trình chuẩn đi từ SO đến Lệnh sản xuất tổng, rồi Lệnh sản xuất chi tiết, luồng dữ liệu được kế thừa tự động từ các nghiệp vụ trước đó. Điều này giúp giảm thiểu các sai sót nhập liệu và kiểm soát chặt chẽ đơn hàng, đồng thời tăng tính chính xác và hiệu quả trong quá trình sản xuất.
Sau khi phát sinh mã lệnh sản xuất chi tiết, Trưởng xưởng có thể truy cập màn hình Lệnh sản xuất chi tiết để nhập đầy đủ thông tin. Trong màn hình này, Trưởng xưởng có thể nhập diễn giải lệnh, kiểm tra các thông tin trên lệnh sản xuất và phê duyệt chứng từ sau khi hoàn thành để đảm bảo tính chính xác trong quá trình sản xuất.

6/ TÍNH NGUYÊN VẬT LIỆU CHO LỆNH

Sau khi lệnh sản xuất được phê duyệt, Trưởng xưởng sẽ tính toán các nhu cầu nguyên vật liệu tự động trên hệ thống dựa vào dữ liệu Bill of Material (BOM), số lượng tồn kho an toàn và số lượng tồn kho thực tế. Việc này giúp đảm bảo nguồn cung cho sản xuất và giúp quản lý giảm thiểu được các gian lận về nguyên vật liệu.
Để tính toán nhu cầu nguyên vật liệu cho kế hoạch sản xuất, người dùng chọn kế hoạch sản xuất cần tính, chọn nguồn lực và bấm thực hiện tính. Sau khi kết thúc quá trình tính toán, người dùng save chứng từ và bấm “Hoàn thành” để kết thúc giai đoạn tính toán và tiếp tục Lập phiếu yêu cầu nguyên vật liệu cho bên kho.

Trong màn hình Lập phiếu yêu cầu nguyên vật liệu, Trưởng xưởng nhập mã lệnh sản xuất, công đoạn, số lượng sản phẩm được sản xuất (mặc định) và chọn kho nhận để tạo phiếu yêu cầu NVL. Sau khi tạo phiếu yêu cầu, người dùng nhập đầy đủ thông tin diễn giải, kiểm tra các thông tin của nguyên vật liệu yêu cầu, số lượng yêu cầu và bấm “Lưu” chứng từ khi hoàn thành. Cuối cùng, phiếu yêu cầu được chuyển cho QA duyệt.
Quy trình này giúp đảm bảo nguồn cung và giám sát chặt chẽ việc tiêu hao nguyên vật liệu trong quá trình sản xuất, tăng tính chính xác và độ tin cậy trong quá trình sản xuất.


Sau khi Trưởng xưởng đã lập phiếu yêu cầu nguyên vật liệu, phiếu sẽ được chuyển đến bộ phận QA để kiểm tra và duyệt.
- Nhân viên QA hoặc Trưởng bộ phận Sản xuất sẽ truy cập màn hình Duyệt cấp phát và kiểm tra các phiếu yêu cầu. Nếu các phiếu yêu cầu đáp ứng đầy đủ các điều kiện và nguyên vật liệu đều có sẵn, QA sẽ duyệt phiếu yêu cầu và chuyển trạng thái phiếu yêu cầu sang “QA-approved”.
- Nếu các phiếu yêu cầu không đáp ứng được các điều kiện hoặc không đủ nguyên vật liệu, QA sẽ bấm “Trả lại” để chuyển trả các phiếu yêu cầu về xưởng, và nêu rõ lý do ở màn hình trả lại yêu cầu.

Quy trình duyệt yêu cầu NVL này giúp đảm bảo sự chính xác và xác thực của nguyên vật liệu, tránh việc sản xuất bị gián đoạn hoặc xảy ra sai sót trong quá trình sản xuất.
Lưu ý:
- Nếu trong quá trình kiểm tra và duyệt các phiếu yêu cầu, không đủ nguyên vật liệu được cấp phát cho sản xuất, người dùng sẽ phải tắt màn hình và điền lại số lượng thành phẩm để dính lại nguyên vật liệu đúng với số lượng tồn kho. Lưu ý rằng, số lượng cấp phát chỉ có thể được sửa đổi trong một mức tỷ lệ hao hụt nhất định.
- Trong trường hợp cấp phát bổ sung (Đã cấp phát đủ nguyên vật liệu theo định mức nhưng cần thêm NVL hoặc cấp phát NVL ngoài định mức như lấy thành phẩm kho lẻ), người dùng có thể chọn Lập phiếu yêu cầu nguyên vật liệu lần sau để thêm hoặc cấp phát nguyên vật liệu ngoài định mức. Việc này giúp đảm bảo quản lý chặt chẽ nguồn cung và xác thực việc sử dụng nguyên vật liệu trong quá trình sản xuất.

7/ CẤP PHÁT NGUYÊN VẬT LIỆU CHO LỆNH SẢN XUẤT
Sau khi các phiếu yêu cầu nguyên vật liệu được duyệt, chúng sẽ được tự động chuyển đến các kho được yêu cầu cấp phát. Nhân viên các kho sẽ truy cập vào màn hình Cấp phát nguyên vật liệu để load phiếu yêu cầu cấp phát, kiểm tra thông tin về nguyên vật liệu, số lượng cấp phát và kho nhận.



Sau khi kiểm tra hoàn thành, người dùng sẽ lưu chứng từ. Hệ thống sẽ tự động hạch toán bút toán xuất kho nguyên vật liệu để đảm bảo việc theo dõi và quản lý kho chính xác. Quy trình này giúp đảm bảo việc cấp phát nguyên vật liệu được thực hiện nhanh chóng và chính xác, đồng thời giúp quản lý kho theo dõi và giám sát những thay đổi trong quá trình sản xuất.
8/ THỰC HIỆN SẢN XUẤT THÀNH PHẨM
Thực hiện quá trình sản xuất theo quy trình của doanh nghiệp
9/ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG
Khi sản xuất xong sản phẩm, xưởng sẽ gửi phiếu báo lấy mẫu cho bộ phận kiểm tra chất lượng để thông báo cho QA, QC và các bộ phận liên quan kiểm tra chất lượng sản phẩm.



Sau khi hoàn thành kiểm tra chất lượng, người dùng sẽ lưu chứng từ và bấm Hoàn thành để cho tình trạng chứng từ chuyển sang Complete. Sau đó, người dùng sẽ chọn Tạo PN chi tiết để tạo các phiếu đề nghị nhập kho cho từng sản phẩm nhập kho, và tình trạng chứng từ sẽ chuyển sang Hoàn thành (Finish).

Nếu sản phẩm không đạt, thì nó sẽ được xem như là phế phẩm và nhập kho dưới dạng đề nghị phế phẩm. Nếu sản phẩm đạt, thì trưởng xưởng sẽ lập đề nghị nhập kho thành phẩm tổng. Ở màn hình đề nghị nhập kho thành phẩm, trưởng xưởng sẽ chọn kho nhập và kho thành phẩm nhập, sau đó load lệnh sản xuất cha và chi tiết. Số lượng nhập sẽ được tự động tính dựa trên số lượng trên lệnh sản xuất và số lượng đã nhập kho trước đó, tuy nhiên, người dùng có thể nhập lại số lượng nhập kho nếu cần thiết.


10/ NHẬP KHO THÀNH PHẨM VÀ TÍNH GIÁ THÀNH
Người dùng sẽ vào màn hình “Nhập kho sản xuất” để kiểm tra thông tin của các phiếu đề nghị nhập kho (Pre-complete), bao gồm mã sản phẩm và số lượng sản phẩm nhập kho.

Sau đó, người dùng sẽ bấm vào nút “Chi phí”, chọn “Lấy thông tin”, và load tất cả các phiếu cấp phát NVL để lấy thông tin chi phí nguyên vật liệu của sản phẩm.
Đồng thời, người dùng cũng sẽ lấy thông tin từ Tab “Nguồn lực” để lấy thông tin chi phí sản xuất của sản phẩm, giúp tính toán giá thành sản phẩm.

Sau khi hoàn tất, người dùng sẽ lưu chứng từ và bấm “Hoàn thành” để tình trạng chứng từ chuyển sang “Hoàn thành” (Complete). Ở bước này, hệ thống sẽ tự động hạch toán bút toán cho việc nhập kho thành phẩm.

11/ BÁO CÁO SẢN XUẤT



Ngoài những báo cáo sản xuất để kiểm tra và đối chiếu số liệu trên ERP, vERP còn cung cấp công cụ Quản trị thông minh BI (Business Intelligence) giúp cho doanh nghiệp có được cái nhìn tổng quan về tất cả các hoạt động sản xuất. Việc sử dụng công cụ BI giúp doanh nghiệp nâng cao hiệu quả trong việc ra quyết định và hoạch định chiến lược, từ đó đem lại nhiều giá trị cho doanh nghiệp và giúp tạo ra lợi thế cạnh tranh trên thị trường sản xuất và kinh doanh.



